Beschrijving van het risico

Achtergrondinfo | Onveiligheid | uitgebreid

Fases bij machineveiligheid
Er is een drietal fases waarin aandacht geschonken kan worden aan machineveiligheid:

  1. De ontwerpfase;
  2. De gebruiksfase en
  3. Tijdens onderhoud van machines.

Ad1: de ontwerpfase
Een veilige machine begint met een veilig ontwerp. Veiligheid in het ontwerp wordt ook wel aangeduid als intrinsieke veiligheid of inherente veiligheid. In de Machinerichtlijn wordt een veilig ontwerp expliciet genoemd als de basis van het risicoreductie proces.

Een inherent veilige ontwerpmaatregel leidt tot het vermijden van gevaren of het verminderen van risico’s door een geschikte keuze van constructieve oplossingen in de machine zelf of in de interactie tussen de blootgestelde personen en de machine.

Preventie begint bij ontwerp
Een machine waarbij in het ontwerp al rekening is gehouden met de risico’s is veiliger in gebruik. Voor die risico’s die in het ontwerp afgedekt zijn, zijn geen technische veiligheidsvoorzieningen of waarschuwingen meer nodig (tenzij nog restrisico’s blijven bestaan ondanks het veilig ontwerp).

Ad 2: De gebruiksfase
In de gebruiksfase kunnen een aantal subfases onderscheiden worden:

1. In gebruik name van nieuwe machines;
De Richtlijn Arbeidsmiddelen stelt de werkgever in artikel 4.1 (7.2 van het Arbobesluit) verplicht om veilige arbeidsmiddelen in te kopen voorzien van CE-markering. Toch is dit geen garantie dat de machine veilig is. Uit diverse onderzoeken van onder andere de Arbeidsinspectie is gebleken dat 60% van de machines die in de handel worden gebracht, niet op de juiste wijze van de CE-markering is voorzien.

Verantwoordelijkheid van de werkgever
De werkgever behoudt zijn werkgeversaansprakelijkheid bij een ongeval als een onveilige machine aan werknemers ter beschikking was gesteld.

Na inbedrijfstelling gaat de verantwoordelijkheid over op de werkgever. Deze verantwoordelijkheid loopt gedurende de levensduur van het product. De productaansprakelijkheid van de fabrikant is gekoppeld aan de CE-markering en loopt na een periode van 10 jaar af.

2. Risico-inventarisatie en –evaluatie van bestaande machines;
De Richtlijn Arbeidsmiddelen (Arbobesluit Hoofdstuk 7) beveelt aan voor alle bestaande machines een risicobeoordeling uit te voeren. Het doel hiervan is het bereiken van het gewenste veiligheidsniveau. De meest voor de hand liggende systematiek voor de risicobeoordeling is beschreven in de Europese norm EN-ISO 14121-1.

3. Keuring en beproeving tijdens gebruiksfase;
Keuren is een verzamelnaam voor alle activiteiten op het gebied van inspecteren, meten en beproeven. Keuringen in de gebruiksfase zijn bedoeld om de machine in een veilige staat te houden gedurende de levensduur. Een bedrijf waar een groot aantal diverse arbeidsmiddelen in gebruik is heeft een keurings- en inspectieprogramma dat alle activiteiten op dit vlak beheerst.

4.uitvoeren preventief onderhoud;
Door (preventief) onderhoud kan worden gewaarborgd dat een arbeidsmiddel in goede en dus in veilige staat wordt gehouden tijdens de gehele levensduur.

5. Organisatorische verplichtingen
Als laatste zijn de organisatorische maatregelen van belang om te waarborgen dat veilig met de machine kan worden gewerkt. Organisatorische maatregelen zijn onder andere

De werkgever heeft enerzijds een onderzoeksplicht en anderzijds een instructieplicht. Alle betrokken personen dienen op de hoogte te zijn van alle (rest)risico’s. Dit betekent dat personen getraind dienen te worden in het omgaan met risico’s in de taken die ze uitvoeren.

Ad 3: Tijdens onderhoud van machines
Onderhoud heeft als doel om een bestaand product (machines, gebouwen organisaties, etc.) in goede staat te brengen en te houden zodat deze de taken waarvoor dit product bedoeld is kan (blijven) uitvoeren. Bij onderhoud wordt er een verschil gemaakt in:

Ad: Preventief onderhoud
Vormen van preventief onderhoud zijn:

Preventief onderhoud vermindert het aantal onverwacht optredende storingen en verlengt de levensduur van apparatuur.

Ad: Correctief of curatief onderhoud
Als het preventief onderhoud op een effectieve wijze wordt uitgevoerd dan daalt het curatief onderhoud. Er zullen dan immers minder onverwachte storingen optreden. Het moment van een storing van een machine is ook het moment waarop en/of waardoor de meeste ongevallen plaats vinden.

 

Veiligheidsbewustzijn van de onderhoudsmonteur
Een handeling (gedrag) kan bewust of onbewust worden aangestuurd. Een risicovolle taak dient bewust te worden uitgevoerd. De onderhoudsmonteur moet zich realiseren bij welke handelingen gevaren aanwezig zijn.

 

Belang van machineveiligheid
Uit een analyse van de ongevalscijfers van de kunststof- en rubberindustrie in opdracht van het Ministerie van Sociale Zaken en Werkgelegenheid is gebleken dat in de periode 1998 – 2004 55 % van de ongevallen veroorzaakt is door contact met bewegende delen van machines.

Contact met bewegende delen van een machine
De ongevallen in dit scenario betreffen vrijwel altijd (95%) vast opgestelde machines en apparatuur en in de overige 5% een lopende band of ander transport/opslag systeem. De ongelukken gebeurden in bijna de helft (46%) terwijl de machine in bedrijf was, terwijl in ruim een derde van de gevallen
(35%) men bezig was om een blokkade weg te nemen (bijvoorbeeld een scheefliggend product dat de machine blokkeert) of de machine leeg te halen. De meest geconstateerde overtreding betrof een onvoldoende beheersing van de veiligheid tijdens onderhoud en tijdens het oplossen van storingen (41%).
In 70% van de ongevallen is sprake van het pletten of beknellen van ledematen. Het letsel treft met name de vingers (68%). In bijna de helft van de ongevallen (49%) treedt blijvend letsel op door amputatie van het getroffen ledemaat.

Analyse van de ongevallen
Bij de ongevallen met machines speelt in 86,5% van de gevallen het falen van de afscherming een rol. De afscherming ontbreekt in 35% en deze is in 30% wel aanwezig maar onvoldoende om het ongeval te voorkomen. In 11% van deze gevallen is de afscherming verwijderd of buiten werking gesteld, in 5% is deze door het slachtoffer bewust omzeild en in 5% is de afscherming defect.
Achterliggende oorzaken zijn met name het onvoldoende plannen of het ontbreken of niet goed toepassen van de juiste procedures (19%) en de kennis en ervaring van het personeel (16%).

In 41% van de gevallen is het slachtoffer zicht niet bewust van het feit dat deze met lichaamsdelen in het bereik van de bewegende delen is gekomen of komt het slachtoffer per ongeluk binnen de gevaarszone (bijvoorbeeld door uitschieten, uitglijden, struikelen). Achterliggende oorzaken zijn
vooral de kennis en ervaring van het personeel (33%) en onvoldoende alertheid en betrokkenheid bij veiligheid (33%).

In 30% van de gevallen wordt de gevaarszone van de machine bewust genegeerd. Belangrijkste achterliggende oorzaken zijn alertheid en betrokkenheid bij veiligheid (36%) en strijdige (bedrijfs)belangen (27%), maar ook de ergonomische aspecten van de machine (27%).

In 24% van de ongevallen lukt het niet om de machine direct te stoppen en in 14% is sprake van een bedieningsfout van de operator.